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La linea di produzione Mini COB a flip-chip standard del settore è composta da cinque fasi principali con 13 processi di base, che coprono l'intero flusso di lavoro del pretrattamento del substrato, del montaggio e della saldatura dei chip,assemblaggio del circuito e prova iniziale, rivestimento e post-prova e assemblaggio del modulo finito.

Come primo processo dell'intera linea di produzione, la deumidificazione pone le basi per una qualità di saldatura stabile.Se l'umidità residua rimane all'interno delle tavole, una rapida vaporificazione a alta temperatura di reflusso provocerà difetti del lotto, tra cui delaminamento del PCB, vesciche superficiali, vuoti di saldatura e sfere di saldatura.

Questo processo elimina l'umidità assorbita all'interno e sulla superficie delle tavole mediante cottura a temperatura costante per controllare il contenuto di umidità delle tavole,prevenzione dei danni alle articolazioni del substrato e della saldatura causati dalla saldatura ad alta temperatura dalla fonte.

Sono utilizzati stencil ad alta precisione e macchine di stampa automatiche per rivestire uniformemente e con precisione la pasta di saldatura sui pad PCB corrispondenti alle posizioni dei chip.La pasta di saldatura è una miscela di polvere di lega di stagno e flusso, che funge da supporto chiave per un legame affidabile tra le truciole e i substrati.rendendo questo uno dei processi più critici per la precisione nella tecnologia flip-chip.

L'apparecchiatura SPI ottica 3D viene utilizzata immediatamente dopo la stampa con pasta di saldatura come procedura di controllo della qualità a monte.il sistema rileva automaticamente lo spessore, volume, area di copertura, stato di offset e di formazione della pasta di saldatura su ciascun pad, difetti di stampa pre-schermo come mancanza di stampa, saldatura eccessiva, offset di allineamento e ponte pad.I dati dell'industria mostrano che il 70% dei difetti di saldatura derivano da una stampa anormale della pasta di saldaturaL'ispezione SPI riduce significativamente i costi di rielaborazione a valle e costituisce il primo ostacolo critico per stabilizzare il rendimento della produzione.

I legatori a stampo ad alta precisione dotati di sistemi di posizionamento visivo allineano con precisione le protuberanze metalliche sui chip LED a flip-chip con la pasta di saldatura sui pad PCB e posizionano i chip in modo costante.Mini COB richiede un'accuratezza di allineamento di die attach entro ± 10 μm per garantire che tutti i grovigli dei chip siano completamente in contatto con la pasta di saldatura, ponendo le basi per la successiva saldatura a fusione.

La saldatura a reflow è il processo principale per formare connessioni meccaniche ed elettriche affidabili tra i chip e i substrati.che attraversa successivamente quattro zone di temperatura: precaldo, immersione, reflusso e raffreddamento.

• Zona di preriscaldamento: aumento lento della temperatura per evaporare il fluss solvente;
• Zona di immersione: rimuovere gli strati di ossidazione sulle superfici dei cuscinetti e dei chip;
• Zona di riflusso: la temperatura supera il punto di fusione della pasta di saldatura (circa 217°C per la pasta di saldatura SAC305).
• Zona di raffreddamento: raffreddamento rapido per solidificare la pasta di saldatura e formare giunti di saldatura stabili.

Un controllo preciso dei parametri della curva di temperatura è di vitale importanza: una temperatura eccessivamente elevata brucerà i frammenti, mentre una temperatura insufficiente porta a giunzioni di saldatura a freddo e a un legame scadente.

Dopo la saldatura dei chip a LED, vengono applicati processi SMT standard per il montaggio di componenti elettronici periferici, inclusi i circuiti integrati del driver,con una tensione di 1000 V o superiore a 50 VIn linea con la lavorazione SMT delle schede di circuito convenzionali, i montatori posizionano i componenti con precisione, seguita da saldatura secondaria per realizzare la conduzione completa dei moduli.

L'inspezione è effettuata con una serie di prove di accensione, che consentono di misurare in modo completo i parametri elettrici (tensione, corrente), le prestazioni dell'illuminazione (lampadine morte, lampade debole, colorazione),e schermo per i difetti di circuito aperto/corto circuito per eliminare in anticipo i semilavorati difettosi.

I prodotti semilavorati contrassegnati con NG (Non buono) nelle prove iniziali sono immessi nella stazione di rielaborazione.Attrezzature specializzate per la riforma di giunti di saldatura difettosi o sostituzione di chip LED e componenti elettronici difettosiI prodotti riparati sono sottoposti a nuovi test per ridurre al minimo la perdita di rottami di cartone.

I moduli che superano le prove iniziali sono sottoposti a un'accelerazione dell'invecchiamento a lungo termine prima del rivestimento.L'illuminazione continua accelera l'esposizione di insuccessi latenti precoci dei trucioli e delle giunzioni di saldaturaI difetti rilevati dopo il rivestimento comporteranno difficoltà di rilavorazione e perdite di materiale drasticamente maggiori.lo screening dell'invecchiamento è una procedura fondamentale per garantire il funzionamento stabile a lungo termine dei prodotti finiti.

Conosciuto anche come imballaggio in vaso, è il processo di firma dell'imballaggio COB.La resina epossidica ottica o l'incapsulatore polimerico sono rivestiti uniformemente su tutta la superficie della lampada per avvolgere completamente tutti i chip LED e le giunzioni di saldaturaLe tre funzioni principali del rivestimento sono le seguenti:

1. Protezione fisica: isola l'umidità e la polvere, migliora le prestazioni antincollisione e antistatiche dei moduli;
2. Ottimizzazione ottica: regolare l'angolo di emissione della luce, migliorare l'uniformità della miscelazione della luce e unificare le prestazioni del colore nero;
3. Rafforzamento strutturale: aumentare la resistenza meccanica complessiva dei moduli e ridurre il rischio di distacco del chip.

Le superfici di rivestimento lucide o opache possono essere personalizzate in base alle esigenze dell'applicazione per adattarsi a vari scenari di visualizzazione.

Dopo la cura completa dell'incapsulato, viene effettuato il secondo ciclo di prove complete.e testare contemporaneamente gli indicatori ottici, compresa la luminosità, lunghezza d'onda di emissione e temperatura del colore per garantire la conformità uniforme dei parametri ottici in tutti i moduli.