업계 표준 플립칩 미니 COB 생산 라인은 기판 전처리, 칩 장착 및 납땜, 회로 조립 및 초기 테스트, 코팅 및 사후 테스트, 완성된 모듈 조립의 전체 작업 흐름을 포괄하는 13개 핵심 프로세스의 5개 주요 단계로 구성됩니다.
제습은 전체 생산 라인의 첫 번째 공정으로 안정적인 납땜 품질의 기반을 마련합니다. FR-4와 같은 PCB 기판은 흡습성이 있습니다. 보드 내부에 잔류 수분이 남아 있는 경우 높은 리플로우 온도에서 급속한 기화로 인해 PCB 박리, 표면 기포, 솔더 보이드 및 솔더 볼을 비롯한 배치 결함이 발생할 수 있습니다.
이 공정은 항온 베이킹을 통해 기판 내부 및 표면에 흡착된 수분을 제거하여 기판의 수분 함량을 제어함으로써 고온 납땜으로 인한 기판 및 납땜 접합부 손상을 원천적으로 방지하는 공정입니다.
고정밀 스텐실과 자동 인쇄 기계를 채택하여 칩 위치에 해당하는 PCB 패드에 솔더 페이스트를 균일하고 정확하게 코팅합니다. 솔더 페이스트는 주석 합금 분말과 플럭스의 혼합물로, 칩과 기판 사이의 안정적인 결합을 위한 핵심 매체 역할을 합니다. 인쇄된 솔더 페이스트의 두께, 균일성 및 정렬 정확도는 후속 솔더링 수율을 직접적으로 결정하므로 이는 플립칩 기술에서 가장 정밀성이 중요한 프로세스 중 하나입니다.
3D 광학 SPI 장비는 업스트림 품질 관리 절차로 솔더 페이스트 프린팅 직후에 배치됩니다. 레이저 삼각 측량 측정을 기반으로 시스템은 각 패드의 솔더 페이스트의 두께, 부피, 적용 범위, 오프셋 및 형성 상태를 자동으로 감지하고 인쇄 누락, 과도한 솔더, 정렬 오프셋 및 패드 브리징과 같은 인쇄 결함을 사전 스크리닝합니다. 업계 데이터에 따르면 납땜 결함의 70%는 비정상적인 납땜 페이스트 인쇄에서 비롯됩니다. SPI 검사는 다운스트림 재작업 비용을 크게 줄이고 생산 수율 안정화를 위한 첫 번째 중요한 장벽 역할을 합니다.
시각적 포지셔닝 시스템을 갖춘 고정밀 다이 본더는 플립칩 LED 칩의 금속 범프를 PCB 패드의 솔더 페이스트와 정확하게 정렬하고 칩을 안정적으로 배치합니다. Mini COB는 모든 칩 범프가 솔더 페이스트와 완전히 접촉하도록 보장하여 후속 융합 솔더링을 위한 기반을 마련하기 위해 ±10μm 이내의 다이 부착 정렬 정확도를 요구합니다.
리플로우 솔더링은 칩과 기판 사이에 안정적인 기계적, 전기적 연결을 형성하는 핵심 프로세스입니다. 칩이 장착된 PCB는 리플로우 오븐으로 보내져 예열, 담금, 리플로우, 냉각의 4가지 온도 영역을 순차적으로 통과합니다.
온도 곡선 매개변수를 정밀하게 제어하는 것이 중요합니다. 지나치게 높은 온도는 칩을 태울 수 있는 반면, 온도가 충분하지 않으면 솔더 조인트가 차갑고 접착력이 저하됩니다.
LED 칩 납땜 후 표준 SMT 공정을 적용하여 드라이버 IC, 저항기, 커패시터 등 주변 전자 부품을 탑재하여 디스플레이 모듈용 완전한 구동 회로를 구축합니다. 기존 회로 기판 SMT 처리와 일관되게 마운터는 부품을 정확하게 배치한 후 2차 리플로우 솔더링을 통해 모듈의 전체 회로 전도를 실현합니다.
전체 회로 납땜 후 첫 번째 전원 켜기 테스트가 이어집니다. 검사원은 전기적 매개변수(전압, 전류), 조명 성능(불량 램프, 희미한 램프, 컬러 캐스트), 개방/단락 결함에 대한 스크린을 종합적으로 측정하여 불량 반제품을 사전에 제거합니다.
초기 테스트에서 NG(Not Good)라고 표시된 반제품은 재작업 스테이션에 들어갑니다. 전문 재작업 장비는 손상된 솔더 조인트를 수리하거나 결함이 있는 LED 칩 및 전자 부품을 교체합니다. 수리된 제품은 재테스트를 거쳐 보드 스크랩 손실을 최소화합니다.
초기 테스트를 통과한 모듈은 코팅 전에 장시간 전원을 켜면 가속 노화가 진행됩니다. 고정된 온도, 습도 및 표준 구동 전류 하에서 지속적인 조명은 칩 및 솔더 조인트의 초기 잠재 불량을 가속화합니다. 코팅 후에 발견된 결함은 재작업 난이도와 재료 손실을 크게 증가시킵니다. 따라서 노화 선별은 완제품의 장기간 안정적인 작동을 보장하는 핵심 절차입니다.
포팅이라고도 알려진 이는 COB 포장의 대표적인 공정입니다. 광학 에폭시 수지 또는 폴리머 봉지재가 램프 표면 전체에 균일하게 코팅되어 모든 LED 칩과 솔더 조인트를 완전히 감싸줍니다. 코팅의 세 가지 주요 기능은 다음과 같습니다.
광택 또는 무광택 코팅 표면은 다양한 디스플레이 시나리오에 맞게 응용 분야 요구 사항에 따라 맞춤 설정할 수 있습니다.
봉지재가 완전히 경화된 후 두 번째 종합 테스트가 수행됩니다. 검사관은 코팅 공정으로 인해 칩과 회로가 손상되는지 여부를 확인하는 동시에 밝기, 방출 파장 및 색온도를 포함한 광학 표시기를 테스트하여 모든 모듈에서 광학 매개변수의 통일된 준수를 보장합니다.
업계 표준 플립칩 미니 COB 생산 라인은 기판 전처리, 칩 장착 및 납땜, 회로 조립 및 초기 테스트, 코팅 및 사후 테스트, 완성된 모듈 조립의 전체 작업 흐름을 포괄하는 13개 핵심 프로세스의 5개 주요 단계로 구성됩니다.
제습은 전체 생산 라인의 첫 번째 공정으로 안정적인 납땜 품질의 기반을 마련합니다. FR-4와 같은 PCB 기판은 흡습성이 있습니다. 보드 내부에 잔류 수분이 남아 있는 경우 높은 리플로우 온도에서 급속한 기화로 인해 PCB 박리, 표면 기포, 솔더 보이드 및 솔더 볼을 비롯한 배치 결함이 발생할 수 있습니다.
이 공정은 항온 베이킹을 통해 기판 내부 및 표면에 흡착된 수분을 제거하여 기판의 수분 함량을 제어함으로써 고온 납땜으로 인한 기판 및 납땜 접합부 손상을 원천적으로 방지하는 공정입니다.
고정밀 스텐실과 자동 인쇄 기계를 채택하여 칩 위치에 해당하는 PCB 패드에 솔더 페이스트를 균일하고 정확하게 코팅합니다. 솔더 페이스트는 주석 합금 분말과 플럭스의 혼합물로, 칩과 기판 사이의 안정적인 결합을 위한 핵심 매체 역할을 합니다. 인쇄된 솔더 페이스트의 두께, 균일성 및 정렬 정확도는 후속 솔더링 수율을 직접적으로 결정하므로 이는 플립칩 기술에서 가장 정밀성이 중요한 프로세스 중 하나입니다.
3D 광학 SPI 장비는 업스트림 품질 관리 절차로 솔더 페이스트 프린팅 직후에 배치됩니다. 레이저 삼각 측량 측정을 기반으로 시스템은 각 패드의 솔더 페이스트의 두께, 부피, 적용 범위, 오프셋 및 형성 상태를 자동으로 감지하고 인쇄 누락, 과도한 솔더, 정렬 오프셋 및 패드 브리징과 같은 인쇄 결함을 사전 스크리닝합니다. 업계 데이터에 따르면 납땜 결함의 70%는 비정상적인 납땜 페이스트 인쇄에서 비롯됩니다. SPI 검사는 다운스트림 재작업 비용을 크게 줄이고 생산 수율 안정화를 위한 첫 번째 중요한 장벽 역할을 합니다.
시각적 포지셔닝 시스템을 갖춘 고정밀 다이 본더는 플립칩 LED 칩의 금속 범프를 PCB 패드의 솔더 페이스트와 정확하게 정렬하고 칩을 안정적으로 배치합니다. Mini COB는 모든 칩 범프가 솔더 페이스트와 완전히 접촉하도록 보장하여 후속 융합 솔더링을 위한 기반을 마련하기 위해 ±10μm 이내의 다이 부착 정렬 정확도를 요구합니다.
리플로우 솔더링은 칩과 기판 사이에 안정적인 기계적, 전기적 연결을 형성하는 핵심 프로세스입니다. 칩이 장착된 PCB는 리플로우 오븐으로 보내져 예열, 담금, 리플로우, 냉각의 4가지 온도 영역을 순차적으로 통과합니다.
온도 곡선 매개변수를 정밀하게 제어하는 것이 중요합니다. 지나치게 높은 온도는 칩을 태울 수 있는 반면, 온도가 충분하지 않으면 솔더 조인트가 차갑고 접착력이 저하됩니다.
LED 칩 납땜 후 표준 SMT 공정을 적용하여 드라이버 IC, 저항기, 커패시터 등 주변 전자 부품을 탑재하여 디스플레이 모듈용 완전한 구동 회로를 구축합니다. 기존 회로 기판 SMT 처리와 일관되게 마운터는 부품을 정확하게 배치한 후 2차 리플로우 솔더링을 통해 모듈의 전체 회로 전도를 실현합니다.
전체 회로 납땜 후 첫 번째 전원 켜기 테스트가 이어집니다. 검사원은 전기적 매개변수(전압, 전류), 조명 성능(불량 램프, 희미한 램프, 컬러 캐스트), 개방/단락 결함에 대한 스크린을 종합적으로 측정하여 불량 반제품을 사전에 제거합니다.
초기 테스트에서 NG(Not Good)라고 표시된 반제품은 재작업 스테이션에 들어갑니다. 전문 재작업 장비는 손상된 솔더 조인트를 수리하거나 결함이 있는 LED 칩 및 전자 부품을 교체합니다. 수리된 제품은 재테스트를 거쳐 보드 스크랩 손실을 최소화합니다.
초기 테스트를 통과한 모듈은 코팅 전에 장시간 전원을 켜면 가속 노화가 진행됩니다. 고정된 온도, 습도 및 표준 구동 전류 하에서 지속적인 조명은 칩 및 솔더 조인트의 초기 잠재 불량을 가속화합니다. 코팅 후에 발견된 결함은 재작업 난이도와 재료 손실을 크게 증가시킵니다. 따라서 노화 선별은 완제품의 장기간 안정적인 작동을 보장하는 핵심 절차입니다.
포팅이라고도 알려진 이는 COB 포장의 대표적인 공정입니다. 광학 에폭시 수지 또는 폴리머 봉지재가 램프 표면 전체에 균일하게 코팅되어 모든 LED 칩과 솔더 조인트를 완전히 감싸줍니다. 코팅의 세 가지 주요 기능은 다음과 같습니다.
광택 또는 무광택 코팅 표면은 다양한 디스플레이 시나리오에 맞게 응용 분야 요구 사항에 따라 맞춤 설정할 수 있습니다.
봉지재가 완전히 경화된 후 두 번째 종합 테스트가 수행됩니다. 검사관은 코팅 공정으로 인해 칩과 회로가 손상되는지 여부를 확인하는 동시에 밝기, 방출 파장 및 색온도를 포함한 광학 표시기를 테스트하여 모든 모듈에서 광학 매개변수의 통일된 준수를 보장합니다.
