جزئیات وبلاگ

خط تولید استاندارد صنعتی Flip-chip Mini COB شامل پنج مرحله اصلی با 13 فرآیند اصلی است که گردش کار کامل پیش تصفیه بستر، نصب و لحیم کاری تراشه، مونتاژ مدار و آزمایش اولیه، پوشش و پس آزمون و مونتاژ ماژول تمام شده را پوشش می دهد.

به عنوان اولین فرآیند کل خط تولید، رطوبت زدایی پایه و اساس کیفیت لحیم کاری پایدار را ایجاد می کند. بسترهای PCB مانند FR-4 رطوبت سنجی هستند. اگر رطوبت باقیمانده در داخل تخته ها باقی بماند، تبخیر سریع در دمای جریان مجدد بالا باعث ایجاد عیوب دسته ای از جمله لایه برداری PCB، تاول زدن سطح، فضای خالی لحیم کاری و گلوله های لحیم می شود.

این فرآیند رطوبت جذب شده را در داخل و روی سطح تخته ها از طریق پخت با دمای ثابت حذف می کند تا رطوبت تخته را کنترل کند و از آسیب به زیرلایه و اتصالات لحیم کاری ناشی از لحیم کاری در دمای بالا از منبع جلوگیری می کند.

شابلون‌های با دقت بالا و ماشین‌های چاپ خودکار برای پوشش یکنواخت و دقیق خمیر لحیم کاری بر روی پدهای PCB مربوط به موقعیت‌های تراشه استفاده می‌شوند. خمیر لحیم کاری مخلوطی از پودر آلیاژ قلع و شار است که به عنوان واسطه کلیدی برای اتصال مطمئن بین براده ها و بسترها عمل می کند. ضخامت، یکنواختی و دقت تراز خمیر لحیم کاری چاپ شده مستقیماً بازده لحیم کاری بعدی را تعیین می کند و این را به یکی از دقیق ترین فرآیندهای حساس در فناوری فلیپ تراشه تبدیل می کند.

تجهیزات SPI نوری سه بعدی بلافاصله پس از چاپ خمیر لحیم کاری به عنوان یک روش کنترل کیفیت بالادست مستقر می شوند. بر اساس اندازه گیری مثلث لیزری، سیستم به طور خودکار ضخامت، حجم، سطح پوشش، افست و حالت شکل گیری خمیر لحیم کاری روی هر پد، عیوب چاپ پیش از غربالگری مانند عدم چاپ، لحیم کاری بیش از حد، افست تراز و پل زدن پد را تشخیص می دهد. داده های صنعت نشان می دهد که 70 درصد از عیوب لحیم کاری ناشی از چاپ غیرعادی خمیر لحیم کاری است. بازرسی SPI به طور قابل توجهی هزینه های پایین دستی را کاهش می دهد و به عنوان اولین مانع حیاتی برای تثبیت بازده تولید عمل می کند.

باندهای قالبی با دقت بالا مجهز به سیستم های موقعیت یابی بصری، برجستگی های فلزی روی تراشه های LED فلیپ تراشه را با خمیر لحیم روی پدهای PCB به طور دقیق تراز می کنند و تراشه ها را به طور پیوسته قرار می دهند. Mini COB برای اطمینان از تماس کامل تمام برجستگی های تراشه با خمیر لحیم کاری، به دقت هم ترازی قالب در ± 10μm نیاز دارد و پایه ای برای لحیم کاری فیوژن بعدی ایجاد می کند.

لحیم کاری مجدد فرآیند اصلی برای ایجاد اتصالات مکانیکی و الکتریکی قابل اعتماد بین تراشه ها و بسترها است. PCB ها با تراشه های نصب شده به داخل کوره جریان مجدد فرستاده می شوند و از چهار منطقه دمایی به طور متوالی عبور می کنند: پیش گرم کردن، خیساندن، جریان مجدد و خنک کننده.

• منطقه پیش گرم: افزایش آهسته دما برای تبخیر حلال شار.
• منطقه خیساندن: لایه های اکسیداسیون روی پدها و سطوح تراشه را حذف کنید.
• ناحیه جریان مجدد: دما از نقطه ذوب خمیر لحیم کاری بالاتر می رود (تقریباً 217 درجه سانتیگراد برای خمیر لحیم کاری SAC305). خمیر لحیم مذاب برجستگی های تراشه و لنت های PCB را تحت کشش سطحی می پوشاند.
• منطقه خنک کننده: خنک شدن سریع برای جامد شدن خمیر لحیم کاری و ایجاد اتصالات لحیم پایدار.

کنترل دقیق پارامترهای منحنی دما حیاتی است. دمای بیش از حد بالا تراشه ها را می سوزاند، در حالی که دمای ناکافی منجر به اتصالات لحیم سرد و اتصال ضعیف می شود.

پس از لحیم کاری تراشه LED، فرآیندهای استاندارد SMT برای نصب قطعات الکترونیکی جانبی از جمله آی سی های درایور، مقاومت ها و خازن ها برای ساخت یک مدار محرکه کامل برای ماژول های نمایشگر اعمال می شود. مطابق با پردازش SMT تخته مدار معمولی، نصب کننده ها قطعات را با دقت قرار می دهند و به دنبال آن لحیم کاری جریان ثانویه برای تحقق هدایت مدار کامل ماژول ها انجام می شود.

پس از لحیم کاری مدار کامل، اولین تست روشن شدن برق انجام می شود. بازرسان به طور جامع پارامترهای الکتریکی (ولتاژ، جریان)، عملکرد روشنایی (لامپ‌های خاموش، لامپ‌های کم‌نور، ریخته‌گری رنگ)، و صفحه نمایش عیوب مدار باز/کوتاه را اندازه‌گیری می‌کنند تا محصولات نیمه‌تمام معیوب را از قبل حذف کنند.

محصولات نیمه تمام با علامت NG (Not Good) در تست اولیه وارد ایستگاه دوباره کاری می شوند. تجهیزات تخصصی مجدداً اتصالات لحیم کاری شکست خورده را تعمیر می کنند یا تراشه های LED و قطعات الکترونیکی معیوب را جایگزین می کنند. محصولات تعمیر شده مجددا آزمایش می شوند تا ضایعات تخته به حداقل برسد.

ماژول هایی که تست اولیه را پشت سر می گذارند، قبل از پوشش دهی، تحت پیری طولانی مدت با روشن شدن سریع قرار می گیرند. تحت دمای ثابت، رطوبت و جریان رانندگی استاندارد، روشنایی پیوسته، قرار گرفتن در معرض خرابی های نهفته اولیه تراشه ها و اتصالات لحیم کاری را تسریع می کند. عیوب شناسایی شده پس از پوشش، سختی دوباره کاری و از دست دادن مواد را به شدت افزایش می دهد. بنابراین، غربالگری پیری یک روش اصلی برای تضمین عملکرد پایدار طولانی مدت محصولات نهایی است.

همچنین به عنوان گلدان شناخته می شود، این فرآیند امضای بسته بندی COB است. رزین اپوکسی نوری یا محفظه پلیمری به طور یکنواخت در سراسر سطح لامپ پوشش داده می شود تا به طور کامل همه تراشه های LED و اتصالات لحیم کاری را بپوشاند. سه عملکرد اصلی پوشش به شرح زیر است:

1. حفاظت فیزیکی: رطوبت و گرد و غبار را جدا کنید، عملکرد ضد برخورد و ضد استاتیک ماژول ها را بهبود بخشید.
2. بهینه سازی نوری: زاویه انتشار نور را تنظیم کنید، یکنواختی اختلاط نور را افزایش دهید و عملکرد رنگ سیاه را یکسان کنید.
3. تقویت سازه: استحکام مکانیکی کلی ماژول ها را افزایش داده و خطر جدا شدن تراشه ها را کاهش می دهد.

سطوح روکش براق یا مات را می توان با توجه به نیازهای کاربردی و متناسب با سناریوهای مختلف نمایش سفارشی کرد.

پس از پخت کامل کپسولانت، دور دوم آزمایش جامع انجام می شود. بازرسان بر بررسی اینکه آیا فرآیند پوشش به تراشه‌ها و مدارها آسیب می‌زند یا خیر، تمرکز می‌کنند و همزمان شاخص‌های نوری از جمله روشنایی، طول موج انتشار و دمای رنگ را برای اطمینان از انطباق یکپارچه پارامترهای نوری در همه ماژول‌ها آزمایش می‌کنند.